En bref
- BYD, MG, Leapmotor et d'autres marques chinoises gagnent du terrain en Europe et en Suisse avec des modèles électriques moins chers, tandis que VW, Mercedes et BMW sont sous pression
- Leurs coûts baissent grâce au Cell-to-Chassis, qui intègre la batterie à la structure et économiserait 1200 à 1800 dollars par voiture
- Le Gigacasting réduit aussi les coûts de carrosserie de 30 à 50%; VW réagit en commandant des presses de 9000 tonnes à Bühler, à Uzwil SG
Les voitures chinoises sont massivement visibles sur les routes suisses, et ce n'est pas près de changer. Les constructeurs chinois mènent une lutte acharnée pour supplanter les constructeurs automobiles du Vieux Continent. Ce n'est pas un secret: ils l'affirment eux-mêmes avec assurance.
Ferdinando D'Apice, le nouveau directeur de BYD Suisse, confirme cette offensive chinoise. Il affirmait récemment à Blick: «Nous voulons entrer dans le top 3 en Suisse!» Dans le viseur de BYD: les constructeurs VW, Mercedes et BMW.
BYD, Leapmotor, MG et consorts inondent le marché de nouveaux modèles, tous proposés à des prix attractifs. «Au cours des 27 derniers mois, le prix des voitures électriques a baissé de 4414 euros, soit 14%», relève l'expert automobile allemand Ferdinand Dudenhöffer. Face à cette offensive, les constructeurs européens perdent du terrain. Volkswagen traverse ainsi la crise la plus grave de son histoire. Ces derniers mois, le constructeur a davantage fait les gros titres pour ses licenciements massifs et ses fermetures d'usines que pour ses nouveaux modèles.
Le Cell-to-Chassis réduit les coûts
Mais quel est le secret de ces petits prix? Comment les constructeurs chinois y parviennent-ils? Les bas salaires y sont sans doute pour quelque chose, mais ils n'expliquent pas tout. L'avantage décisif des marques chinoises en matière de coûts se joue dans la production elle-même. Elles assemblent leurs voitures autrement que les constructeurs du Vieux Continent et économisent ainsi des milliers de francs par véhicule, rapporte la «Wirtschaftswoche», un magazine économique allemand.
La technologie clé s'appelle Cell-to-Chassis. Avec ce système, la batterie n'est plus un simple boîtier fixé sous le véhicule: elle devient partie intégrante de sa structure et remplace certains éléments du plancher. Concrètement, cela fait moins de composants, moins de poids et moins d'étapes de fabrication, donc autant d'économies. Selon les experts cités par la «Wirtschaftswoche», cette seule technologie permettrait de réduire les coûts de production de 1200 à 1800 dollars par voiture.
VW commande des machines à Uzwil (SG)
La carrosserie offre elle aussi un important potentiel d'économies. Avec le Gigacasting, de très grandes pièces de la voiture sont moulées d'un seul tenant en aluminium. D'énormes presses, capables d'exercer une force de plusieurs milliers de tonnes, remplacent une multitude d'éléments en tôle, et des milliers de points de soudure disparaissent du même coup. Selon les estimations du secteur, les coûts de la carrosserie baissent ainsi de 30 à 50%. Chez Tesla, cette technique permettrait d'économiser environ 1'500 dollars par véhicule.
En Allemagne, les constructeurs ont longtemps débattu de la difficulté à réparer des véhicules produits de cette manière, et ils se sont montrés réticents à adopter le procédé. Les marques chinoises, elles, ont franchi le pas rapidement. BYD, Chery, Xiaomi, Xpeng et Nio recourent déjà au Gigacasting, et Leapmotor a introduit le Cell-to-Chassis dès 2022.
Les Européens réagissent maintenant à leur tour. Selon son plan de restructuration, Volkswagen a commandé des gigapresses de 9000 tonnes au constructeur de machines Bühler, à Uzwil SG. Ce sont justement des entreprises européennes qui comptent parmi les principaux fabricants de telles installations. L'expert automobile Dudenhöffer s'attend à ce que le Cell-to-Chassis s'impose à moyen terme dans l'ensemble du secteur.
