Darum gehts
- Novelis in Siders produziert Aluminium für 315 Fahrzeugmodelle weltweit
- BMW nutzt Recycling-Alu mit über 75 Prozent Anteil für Nachhaltigkeit
- Recyceltes Aluminium spart 95 Prozent Treibhausgasemissionen gegenüber Primäraluminium
Wer ans Wallis denkt, dem kommen zuerst Weinberge und die Alpengipfel am Horizont in den Sinn. Doch dass im Industriegebiet von Siders die automobile Zukunft mitbestimmt wird, wissen wohl selbst viele der rund 18'000 Einwohner des Städtchens im Rhonetal nicht. Doch in den riesigen Werkhallen der Firma Novelis entsteht ein Material, das für die Autohersteller in den letzten Jahren immer stärker in den Fokus rückt: Aluminium. Das Werk gilt als eine der fortschrittlichsten Produktionsanlagen dieser Art überhaupt, in dem der Weltmarktführer für Aluminiumwalzen und -recycling eines der technologisch anspruchsvollsten Alubleche Europas produziert.
Novelis ist seit mehr als 30 Jahren in der Automobilindustrie tätig und europäischer Marktführer für Alubleche in Fahrzeugkarosserien. Das Material aus dem Wallis wird heute in rund 315 Fahrzeugmodellen weltweit verbaut. Neuerdings auch im soeben gestarteten Zukunftsstromer iX3 – BMWs erstem Modell, das auf der innovativen «Neue Klasse»-Plattform aufbaut (hier gehts zum Fahrbericht).
BMW setzte früher als die meisten Autobauer auf Aluminium als Leichtbaulösung: Schon Ende der 1930er-Jahre kamen im Vorkriegsroadster 328 Zylinderköpfe aus einer Aluminiumlegierung zum Einsatz. Doch erst mehr als ein halbes Jahrhundert später wurde das zukunftsträchtige Material – wiederum in einem bis heute legendären Sportwagen – erstmals grossflächig eingesetzt: Der Roadster Z8, bekannt aus dem James-Bond-Film «Die Welt ist nicht genug», setzte Ende der 1990er auf Aluminium für den Gitterrahmen und Teile der Karosserie.
Alu für Hersteller immer wichtiger
Die Vorteile von Alu gegenüber dem im Fahrzeugbau immer noch dominierenden Stahl liegen auf der Hand: Es ist deutlich korrosionsbeständiger und bei gleicher Steifigkeit über 40 Prozent leichter, womit es zur Gewichtsreduzierung, Kraftstoffersparnis und CO₂-Reduktion beiträgt – Faktoren, die besonders bei den im Vergleich zu Verbrennern schwereren Elektroautos eine gewichtige Rolle spielen. Auf der anderen Seite ist Alu aber auch teurer und im Mix mit Stahlteilen komplexer zu verarbeiten.
Der grösste Vorteil von Aluminium – so paradox das zuerst klingt – liegt aber im Bereich der Nachhaltigkeit. Zwar ist die Produktion von sogenanntem Primäraluminium deutlich energieintensiver als von Stahl: So werden für die Herstellung einer Tonne rund 15'000 Kilowattstunden (kWh) Strom benötigt – bei modernen Produktionsanlagen für eine Tonne Stahl hingegen nur rund 500 kWh, wobei bei klassischen Hochöfen mit dem Zehnfachen gerechnet werden kann. Dafür ist Alu fast vollständig wiederverwertbar, und es wird für das Recycling lediglich rund fünf Prozent der Energie im Vergleich zu Primäraluminium benötigt. Im Umkehrschluss verursacht recyceltes Alu damit 95 Prozent weniger Treibhausgasemissionen – in Zeiten immer strengerer CO₂-Vorgaben ein entscheidender Wettbewerbsvorteil.
Es geht um Millionen Tonnen CO₂
Womit wir wieder bei Novelis in Siders wären. Für die Motorhaube des neuen iX3 liefert das Walliser Werk ein Alublech mit einem Recyclinganteil von mehr als 50 Prozent. Der Strom für die Produktion des weiterhin benötigten Primäraluminiums stammt vollständig aus erneuerbaren Quellen. Besonders stolz ist das Team um Novelis-Verkaufsdirektor Marcel Häfliger über die in mehr als vierjähriger Forschungs- und Entwicklungsarbeit entstandene High-Recycled-Content-Legierung (HRC) mit einem Recyclinganteil von mehr als 75 Prozent, die etwa bei den Vordertüren der BMW 5er-Reihe zum Einsatz kommt. «Die enge Zusammenarbeit mit BMW ermöglicht es uns, Materialtechnologien wie unsere HRC-Legierungen frühzeitig in die Serienproduktion zu bringen», so Häfliger.
Dadurch profitiert letztlich auch die gesamte BMW-Gruppe, die ihre CO₂-Emissionen bis 2030 gegenüber 2019 um 40 Millionen Tonnen senken und bis 2050 vollständig emissionsfrei produzieren will. «Aluminium ist einer der zentralen Hebel, wenn es um CO₂-Reduktion in der Lieferkette geht», sagt Sergio Solero, CEO von BMW Schweiz, der ebenfalls in Siders vor Ort ist. «Novelis beweist hier eindrücklich, wie dank moderner Recyclingprozesse CO₂-optimiertes Aluminium in der Schweiz entstehen kann – mit direktem Einfluss auf die Emissionen in unserer globalen Produktion.»
Qualität muss am Ende stimmen
Doch Novelis spart nicht nur dank des Einsatzes des recycelten Alus Abertausende Tonnen CO₂ ein. Auch die Anlage selbst ist auf optimale Energieeffizienz ausgerichtet und Teil des Net Zero Lab Valais – einem regionalen Forschungsprojekt zur CO₂-neutralen Aluminiumproduktion. Allein der Ersatz eines Gasofens durch einen elektrischen Stossofen senkt die schädlichen CO₂-Emissionen umgerechnet um rund 4500 Tonnen pro Jahr. Zudem nutzt Novelis die Abwärme aus dem Giessprozess, um den benachbarten Gebäudekomplex Technopôle zu versorgen, was dort wiederum etwa ein Drittel des Energiebedarfs deckt.
Doch so grün das Aluminium am Ende auch ist – wenn die Qualität der Bleche nicht stimmt, wären sie insbesondere für die hochsensiblen Sichtteile der Premiumhersteller wie BMW keine Option für die Grossserie. Die Aussenhaut gilt im Automobilbau als Königsdisziplin, bei der das Material selbst minimale Oberflächenfehler nicht verzeiht. Die Aluminiumkönige aus dem Wallis beherrschen sie perfekt.