Darum gehts
Ein Wächter trägt eine Waffe, ein anderer tastet die Arbeiter ab. Alle legen ihre Mobiltelefone auf einen Tisch. Um 8.03 Uhr schrillt die Sirene, das Tor zum Werkgelände schliesst. Wer jetzt noch draussen steht, bleibt draussen. Männer auf Motorrädern wenden und fahren nach Hause.
Sie nähen heute keine Bälle.
Dabei macht man in Sialkot fast nichts anderes. Die Stadt im Nordosten Pakistans, 14 Kilometer von der indischen Grenze entfernt, ist keine, die man besucht. Sie ist eine, aus der man bestellt.
Rund 70 Prozent aller Fussbälle entstehen hier. Auch jener Ball, der diesen Sommer an der WM in den USA, Kanada und Mexiko über den Rasen rollen wird. Mehr als 200 Unternehmen fertigen in Sialkot teure Profibälle, Trainings- und Kinderbälle sowie billige Werbegeschenke. «Vom Matchball zum Toyball», wie es hier heisst. Offizielle WM-Bälle kommen seit 1982 aus Sialkot, seit Italien mit dem «Tango España» in Spanien Weltmeister wurde.
Im dritten Stock des Werks von Anwar Khawaja Industries öffnet sich ein grosser Saal. Ventilatoren wirbeln an der Decke, die Fenster stehen offen. Draussen sind es 36 Grad, drinnen ist es angenehm. Halbfertige Fuss- und Handbälle liegen in Drahtkörben. Männer sitzen an Nähmaschinen und fügen Paneele zusammen.
Je nach Ball wechseln sie die Fäden: Orange für den orangen Ball, weiss für den weissen, blau für den blauen.
Einer von ihnen ist Imran, 25 Jahre alt. Er trägt das Leibchen der heimischen Cricket-Mannschaft, sein Haar ist dunkel und dicht. Mit ruhiger Hand führt er den halbfertigen Ball unter die stampfende Nadel der Nähmaschine. «Er ist unser bester Näher», sagt sein Chef.
Imran spricht Punjabi, lesen und schreiben kann er nur schlecht. Seine Nähte aber sind makellos. Rund 25 Bälle schafft er an einem Tag. Bald schon könnte einer davon von einem europäischen Fussballstar getreten, geköpft oder von einem Torhüter zur Seitenlinie gelenkt werden.
Wie dieser Ball entstanden ist, darüber denken die Profis kaum nach.
In Sialkot gibt es drei verbreitete Arten, Fussbälle herzustellen. Einige werden noch immer ganz von Hand genäht. Andere entstehen an Nähmaschinen. Beim modernsten und teuersten Verfahren verschweisst eine Arbeiterin die Paneele unter Hitze und Druck in einer Stahlform.
Britische Soldaten brauchen Fussbälle
Gewachsen ist das technische Wissen dieser Stadt über 175 Jahre. Um das Jahr 1850 richtete sich in Sialkot eine britische Garnison ein. Lokale Handwerker fertigten zunächst Instrumente für das Lazarett, später Spielgeräte für den Kasernenhof.
Der Ursprung der Industrie liegt in einer einfachen Reparatur: Ein einheimischer Schuster flickte einen kaputten Ball und nähte einen zweiten. Büffelleder gab es genug. Aus Werkstätten wurden Betriebe, aus Betrieben Fabriken. Lange bevor die Briten den Subkontinent teilten und Pakistan 1947 unabhängig wurde, hatte Sialkot ein industrielles Cluster.
Der Durchbruch im Fussball kam in den Siebzigerjahren, als sich der frühere dänische Torhüter Eigil Nielsen (1918–2000) mit dem pakistanischen Unternehmer Anwar Khawaja zusammentat. Khawaja hatte 1951 in Sialkot eine kleine Fabrik gegründet, in der er 18-Panel-Bälle aus Rindsleder herstellen liess.
Er verwendete die Haut junger Tiere, weil sich dieses Leder weniger dehnte. 1964 erhielt er als erstes Unternehmen in Sialkot eine Fifa-Zulassung für seinen Ball. Doch Leder hatte einen Nachteil: Es saugt Wasser auf. Und Fussball wird oft im Regen gespielt, jedenfalls in Europa, wo damals fast alle Kunden sassen.
Deshalb entwickelte Nielsen für sein Unternehmen Select Sports in Dänemark einen wasserdichten Ball aus Kunststoff. Er erfand das Ventilsystem und entwarf die 32-Panel-Konstruktion aus 20 Sechsecken und 12 Fünfecken. Es war die Form, die den Fussball zur nahezu perfekten Kugel machte.
Der Beginn einer Freundschaft
Nielsen und Khawaja hatten sich 1957 in Kopenhagen kennengelernt. Sie blieben Freunde, doch erst 1975 wurden sie Geschäftspartner. «Ich bin bereit für Sialkot», soll Nielsen zu Khawaja gesagt haben. Er brachte Paneele mit, liess sie nähen – und war beeindruckt von der handwerklichen Präzision der pakistanischen Arbeiter.
Nielsen überliess Khawaja die Technologie des modernen Fussballs: Kunstleder, Polyurethan-Beschichtung, Ventilsystem, 32-Panel-Konstruktion. Im Gegenzug versprach Khawaja per Handschlag, seine Bälle nur an ihn zu verkaufen.
«Das war der Moment, der Sialkot für immer verändert hat», sagt Khawajas Sohn Khurram (69).
Binnen kurzer Zeit verbreitete sich das Wissen in der ganzen Stadt: am Teestand, über Zulieferer, über Kunden und über Arbeiter, die den Betrieb wechselten. 1975 lagen die pakistanischen Ballexporte noch bei wenigen Millionen Dollar. Bald überschritten sie die Schwelle von hundert Millionen. Heute verlassen jedes Jahr rund 40 Millionen Bälle das Land, mit einem Exportvolumen von gegen eine Milliarde Dollar.
Der Patron selbst führt durch die Fabrik. «Doktor Khurram» weiss, wovon er spricht. Fünf Jahre lang studierte Khawaja Jr. Medizin, später arbeitete er in einem Krankenhaus. Dann gestand er seinem Vater: «Ich habe einen Fehler gemacht. Ich möchte lieber Bälle herstellen.»
Der Vater liess ihn unter einer Bedingung ins Unternehmen: «Du musst von Hand einen Fussball nähen. Nur wenn er perfekt wird, kannst du hier arbeiten.»
Ein paar Monate später legte Khurram seinem Vater einen Ball auf den Tisch. Der Vater prüfte ihn und sagte: «In Ordnung.»
Heute führt Khurram Khawaja einen der grössten Ballhersteller der Welt. Sein Unternehmen produziert für Select Sports und Derbystar – und damit Spielbälle für Ligen in Skandinavien, Tschechien und Österreich, für die Niederlande, noch bis im Sommer für die deutsche Bundesliga und den DFB-Pokal.
Die mehrstöckige Fabrik inmitten von Sialkot gleicht einem Labyrinth. Es riecht nach Kunststoffen, Leim und Farbe. Jede Abteilung folgt einem eigenen Rhythmus, hat ihr eigenes Geräusch.
Vom flachen Stück zur perfekten Kugel
Bälle beginnen flach. Zunächst verkleben Arbeiter Kunststoffblachen mit Latex und Schaumstoff zu Kunstleder. Zwei Tage lang trocknet das laminierte Material. Dann werden daraus die 32 Paneele gestanzt. Eine Frau setzt Löcher für die Ventile.
Farbe und Logos tragen Arbeiter von Hand im Siebdruck auf. Ein Ball mit vier Farben durchläuft vier Arbeitsgänge; vier Personen drucken nacheinander. Die Paneele wandern von Tisch zu Tisch. Dazwischen müssen sie trocknen.
Danach werden die bedruckten Paneele zu Sets gebündelt und in Plastiktüten verpackt, zusammen mit einer Blase samt Ventil und ausreichend Faden. Jede Tüte enthält einen Ball. Noch flach und zerlegt, aber bereit, von Menschenhand zur Kugel zu werden.
Zunächst setzen Arbeiter mit der Nähmaschine die Grundnähte der beiden Ballhälften. Eine Spezialmaschine fügt sie zusammen, bis auf die letzten drei Paneele. Dann wenden die Näher den Ball, die Innenseite nach aussen. Von Hand legen sie die Blase ein und richten sie millimetergenau am Ventilloch aus.
Was ein Ball aushalten muss
Zuletzt schliessen die erfahrensten Näher die verbleibenden Paneele – der heikelste Schritt der Produktion. Drei bis vier Monate braucht man, um ihn zu erlernen, ein Jahr, um ihn wirklich zu beherrschen. Trifft die Nadel die Blase, ist der Ball Ausschuss. Gelingt der Verschluss, sieht niemand mehr, welches Paneel zuletzt offen war.
Schliesslich prüfen Arbeiter mit kritischen Augen jeden Ball von allen Seiten, rund 20 Sekunden lang. Sitzt der Aufdruck? Sind die Nähte präzise? Ist der Ball rund? «Jeder Ball muss perfekt aussehen», sagt Khurram. Wo beim Nähen Farbe verloren ging, bessern Malerinnen und Maler sie mit feinen Pinseln aus.
Entscheidend ist die Geometrie. «Wenn die einzelnen Paneele nur ein kleines bisschen voneinander abweichen, wird der Ball niemals rund.»
Ein Metalldetektor sucht nach allem, was nicht in einen Ball gehört: abgebrochene Nadeln, Metallsplitter, Ohrringe, Batterien. Findet er etwas, wird der Ball operiert, erklärt der frühere Arzt. «Wir öffnen den Ball, entfernen den Gegenstand und schliessen ihn wieder.»
Eine Maschine vermisst die Rundung des Balls an Tausenden Punkten. Nach Fifa-Norm darf die Abweichung höchstens 1,5 Prozent betragen.
Im Forschungslabor im Untergeschoss steht ein stählerner Käfig mit einer Schussmaschine. Sie feuert den Ball wieder und wieder gegen eine Wand. 2000 Schüsse muss er überstehen, um die Fifa-Norm zu erfüllen; Spitzenbälle halten mehr als 3000 aus.
Geleitet wird das Labor von Mohammed Hussein (51). Mehrere Ingenieure arbeiten dort an Material, Form und Technik. Für Select entwickelte Husseins Team den ersten Fussball mit integriertem Chip – eine Technologie, die erkennt, ob der Ball die Torlinie vollständig überquert hat. «Es ist nicht schwierig, einen Ball zu treten», sagt Hussein. «Einen guten Ball herzustellen, aber schon.»
Eine Handwerkskunst verschwindet
Noch immer werden bei Anwar Khawaja Industries viele Bälle ganz von Hand genäht. Ein geübter Näher schafft vier Stück am Tag, also etwa einen Ball in zwei Stunden. Doch die Fachkräfte werden weniger, die Kosten steigen. Junge Leute lernen das Handnähen kaum noch. «Eine 150 Jahre alte Handwerkskunst wird in den nächsten fünf bis zehn Jahren wohl verschwinden», fürchtet CEO Khurram.
Adidas setzt längst auf maschinelle Fertigung. Select und Derbystar halten noch an handgenähten Bällen fest. Warum also hört Khurram nicht auf? «Solange wir sie verkaufen können, haben diese Arbeiter Arbeit», sagt er.
Khurram versteht sich als Patron. Für seine 4000 Angestellten lässt er täglich ein Mittagessen zubereiten. Der Anfangslohn liegt bei umgerechnet rund 190 Dollar im Monat; besonders geschickte Näherinnen und Näher verdienen oft mehr als ein Polizist oder eine Lehrerin. Khurram übernimmt zudem die Krankenversicherung und gewährt bezahlte Ferientage.
Wer hier arbeitet, hat eine feste Stelle in einem Land, in dem das keine Selbstverständlichkeit ist. Weil sich nicht alle ein Motorrad oder die tägliche Busfahrt zur Fabrik leisten können, lässt Khurram vorbereitete Sets in die Dörfer bringen: Paneele, Fäden, Blasen, alles, was es für einen Ball braucht. Dort nähen Frauen und Männer sie von Hand zusammen.
Der Weg zu einem dieser Nähzentren führt über eine Schotterstrasse, die sich Autos und Wasserbüffel teilen. In der Halle surren Ventilatoren unter der hohen Decke. Es ist hell, durch die offenen Fenster zieht warme Luft.
Auf niedrigen Stühlen über Teppichen sitzen etwa 25 Frauen in kleinen Gruppen, meist zu viert. Sie nähen Fussbälle von Hand. Ihre Bewegungen sind flink und gleichmässig. Mit den Füssen fixieren sie den Ball, mit beiden Händen ziehen sie den Faden durch die vorgelochten Paneele. Die Frauen sprechen leise; manchmal lacht eine.
Arbeit ausserhalb des Hauses
In der hinteren Ecke spielen kleine Kinder. An einem Tisch beugen sich zwei Mädchen über ihre Hausaufgaben. Eine Frau behält sie alle im Blick. Es ist die Tagesstätte des Zentrums.
Frauen, die nicht in die Stadt fahren können – weil der Weg zu weit ist, weil sie Kinder haben oder weil der Alltag es nicht zulässt –, finden hier Arbeit. Zum selben Lohn wie in der Fabrik.
Eine von ihnen ist Areeba, 20 Jahre alt, eine begabte Näherin. Seit zwei Jahren näht sie Fussbälle. Mit 18 erhielt sie ihre pakistanische Identitätskarte, die Voraussetzung für eine geregelte Arbeit.
Was ihr daran gefällt? «Ich brauche sie», sagt Areeba. Sie meint nicht nur das Geld. Sie meint auch die anderen Frauen, die Gemeinschaft, einen Ort ausserhalb des Hauses.
Am Abend holt ein Lieferwagen die fertigen Bälle ab und bringt sie zurück in die Fabrik. Dort durchlaufen sie die letzte Qualitätskontrolle.
Dass diese Zentren existieren, hat mit Nasir Dogar zu tun. Der 72-Jährige kam 1998 aus Islamabad nach Sialkot, um ein Problem zu lösen. Er ist geblieben, damit es nicht zurückkehrt.
Mit seiner Organisation IMAC kontrolliert Dogar seit bald dreissig Jahren, ob Kinder an der Herstellung von Fussbällen beteiligt sind. Seine Leute besuchen unangemeldet Fabriken, Nähzentren und private Häuser.
Mitte der Neunzigerjahre geriet Sialkot international unter Druck. Im amerikanischen Fernsehen liefen Bilder von Kindern, die angeblich angekettet Fussbälle nähten. Ein US-Kongressabgeordneter lancierte die «Foul Ball Campaign», Adidas und Nike drohten mit dem Rückzug.
Die Bilder seien überzeichnet gewesen, sagt Dogar, das Problem aber real. «Es gab Kinderarbeit. Aber nicht in dem Ausmass, wie sie dargestellt wurde.» Kinder nähten vor allem billige Strassenbälle, keine Matchbälle. Für diese brauche es die Kraft von Erwachsenen.
Die Lehre aus der Kinderarbeit
Damals gaben Hersteller Material an Subunternehmer weiter, diese verteilten es an Familien, die zu Hause nähten. Wer den Ball am Ende zusammensetzte, wusste niemand. In manchen Familien arbeiteten Kinder mit. Nicht, weil sie billiger waren, sondern weil sie nicht zur Schule gingen.
1997 unterzeichneten die ILO, Unicef und die Sportartikelhersteller von Sialkot in Atlanta ein Überwachungsabkommen. Die Unternehmen richteten Nähzentren ein und holten die Produktion aus den Privathäusern. Weil viele Frauen ihr Zuhause nicht verlassen konnten oder wollten, wurde eine pragmatische Lösung gefunden: Sobald sich drei Frauen in einem Haus zum Nähen trafen, wurde es als offizielles Zentrum registriert.
Seither überwacht Dogar das System. Für Besuche in Häusern und Zentren setzt er Frauen ein. «Eine Haustür wird in Pakistan eher einer Frau geöffnet als einem Mann», sagt er.
Heute finde er etwa alle sechs Monate irgendwo ein Kind, das an einem Ball nähe. Nicht als Arbeiter, sondern weil es neben der Mutter sitze und mitmache.
Anfänglich beteiligten sich 180 Unternehmen an Dogars Programm. Heute sind es noch rund 50 – darunter alle grossen Hersteller, auch der Adidas-Lieferant Forward Sports, obwohl dort nicht mehr von Hand genäht wird.
Mehr als Kinderarbeit beschäftigt Dogar inzwischen ein anderes Problem: Fälschungen. Hersteller produzieren mehr Bälle als bestellt und verkaufen den Überschuss auf dem Schwarzmarkt. Oder weisse Bälle ohne Aufdruck werden nach Dubai exportiert, dort bedruckt und später als Markenware weiterverkauft.
Betroffen ist auch Khawaja Masood Akhtar. In seinem Bücherregal stehen ein Ball aus Kuhfell und sämtliche Adidas-WM-Bälle seit 2014. Masood (77) ist Gründer und Verwaltungsratspräsident von Forward Sports. Er lässt Kaffee und Kekse servieren und stellt gleich zu Beginn klar: «Ich rede mit euch, aber die Fabrik könnt ihr nicht sehen.»
Der geheime Ball ohne Naht
Der Grund ist Geheimhaltung: In seinen Hallen am Stadtrand von Sialkot entstehen Bälle, die noch nicht lanciert sind. Gelangte ein Foto des künftigen Bundesliga-Balls an die Öffentlichkeit, könnten chinesische Hersteller rasch billige Kopien produzieren. Für Forward Sports wäre das ein Problem – und für seinen Kunden Adidas ebenfalls. Ab nächster Saison liefert der deutsche Sportartikelkonzern den Matchball für die deutschen Ligen.
Nach dem Gespräch zeigt Masood die Fabrik doch. Kamera und Notizblock müssen draussen bleiben. Zu sehen ist eine hochmoderne Produktionsstätte: Laser schneiden Kunststoff zu, Roboter bewegen Material, die Böden glänzen.
Hier werden Bälle nicht mehr genäht. Sie werden verschweisst. «Bei diesem Ball wird keine einzige Nadel verwendet», sagt Masood und hält den WM-Ball in beiden Händen. Er ist nahtlos, «thermobonded», wie es in der Fachsprache heisst. Die Paneele verschmelzen unter Hitze und Druck. So dringt kein Wasser ein; das Gewicht bleibt gleich, ob die Sonne scheint, ob es regnet oder schneit.
Masood gründete Forward Sports 1991. Er hatte Bauingenieurwesen studiert, eine Stelle bei der pakistanischen Eisenbahn war ihm bereits sicher. Doch sein Onkel, der in Sialkot eine Ballfabrik führte, entschied anders: «Du kommst hierher und fängst an, Bälle zu produzieren.» Masood gehorchte. «In Pakistan ist die Familie stark», sagt er. Die Leidenschaft kam später. Stolz hält Masood heute den WM-Ball in den Händen – wie ein Beweisstück. «Das ist der beste Ball auf dem Planeten», sagt er. «Ihn herzustellen ist ein Traum für jeden, der im Ballgeschäft tätig ist.»
Was macht den perfekten Ball aus? Lange überlegt Masood nicht: «Er muss den besten Flug haben. Man muss ihn dorthin spielen können, wohin man ihn haben will. Und Regen oder Schnee dürfen ihm nichts anhaben.»
Forward Sports beschäftigt rund 9000 Menschen in drei Fabriken und produziert bis zu 22 Millionen Bälle pro Jahr. Den ersten WM-Ball fertigte das Unternehmen für Brasilien 2014: den Brazuca. Seither gehört Forward Sports zur WM-Produktion. Drei bis vier Jahre dauert die Entwicklung eines neuen Spielballs; dafür unterhält die Firma eine eigene Forschungsabteilung.
Das Unternehmen hält ein Patent auf einen Ball ohne Luft und damit ohne Blase. Als Kinderball gibt es ihn bereits. Wann die Profis damit spielen werden, ist offen.
Das Konzept für einen neuen Ball komme stets von Adidas, erklärt Masood. «Wir setzen es um, schildern die Probleme und lösen sie.» An der Entwicklung beteiligt ist ein chinesisches Unternehmen, das zusätzlich in Indonesien für Adidas produziert. Pakistaner und Chinesen sind damit zugleich Konkurrenten und Partner.
Der offizielle Spielball macht einen kleinen Teil der Produktion aus. Das Volumen entsteht mit Replika-, Trainings- und Einstiegsbällen. Für die WM 2026 hat Forward Sports die grösste Menge seiner Geschichte produziert. 95 Prozent der Bälle seien bereits verschifft, sagt Masood.
Die Folgen des Kriegs in Iran
Andere Unternehmen in Sialkot spüren dagegen die Folgen des Kriegs zwischen den USA und dem Iran. Lieferungen über das Arabische Meer treffen nicht mehr verlässlich ein. Wer Werbebälle vor der WM rechtzeitig ausliefern will, muss oft auf Luftfracht ausweichen – zu fast 10 Dollar pro Kilogramm. Ein Fussball wiegt rund ein halbes Kilo; allein der Transport kostet damit etwa 5 Dollar pro Ball. Auf dem Seeweg wären es weniger als 50 Cent.
Während einer Weltmeisterschaft bestellen in Sialkot gewöhnlich nicht nur die grossen Sportmarken, sondern auch Dutzende multinationale Konzerne wie Coca-Cola oder McDonald’s. Sie ordern nicht 500 Bälle, sondern 500'000 bedruckt mit ihren Firmenlogos.
Wegen des Kriegs bricht nun ein Teil dieses Geschäfts weg.
China ist für amerikanische Käufer kaum eine Alternative; die USA erheben auf chinesische Waren Importzölle von fast 150 Prozent. So könnte die WM 2026 – die grösste der Geschichte, mit drei Gastgeberländern, 48 Mannschaften und einem riesigen amerikanischen Markt – zur Weltmeisterschaft mit den wenigsten Werbebällen seit Jahrzehnten werden. «Man wird während dieser Weltmeisterschaft in den USA nicht viele Promotionen mit Bällen sehen», sagt Syed Ahtesham Mazar, Präsident der Handelskammer von Sialkot. «Der Krieg hat alles durcheinandergebracht.»
Seinen Optimismus verliert Mazar nicht. Sialkot denkt langfristig. Das Exportvolumen der Stadt liegt bei fast drei Milliarden Dollar. Allein in den vergangenen zwei Jahren entstanden mehr als 12'000 neue Unternehmen – oft gegründet von jungen Universitätsabgängern, die lieber etwas Eigenes aufbauen als eine Stelle suchen. Sie verkaufen über Alibaba, Amazon oder eBay und wachsen innert weniger Jahre zu kleinen KMU heran.
Der Fussball ist Sialkots bekanntestes Produkt, aber längst nicht das einzige. Die Stadt produziert chirurgische Instrumente, Lederwaren, Textilien, Sportbekleidung, Handschuhe, Hockeyschläger, Cricketausrüstung, sogar Musikinstrumente. In keiner anderen Stadt Pakistans ist das Pro-Kopf-Einkommen höher.
Sialkot verfügt über einen eigenen internationalen Flughafen, privat finanziert und von der Handelskammer angestossen. Seit kurzem hat die Stadt mit Sial Air sogar eine eigene Fluggesellschaft. Für ein Land mit rund 260 Millionen Einwohnern, weniger als 50 Flugzeugen und einem Flugverkehr, der zu etwa 80 Prozent von Airlines aus dem Nahen Osten getragen wird, ist das bemerkenswert. Sial Air fliegt nach Riad, Dschidda, Dammam, Medina, Maskat, Dubai und Abu Dhabi – dorthin, wo viele pakistanische Arbeitsmigranten leben.
Die verwundbare Exportstadt
Doch weil Sialkot fast nur vom Export lebt, bleibt die Stadt verwundbar. Das zeigt die Geschichte des Badmintonschlägers. In den Siebzigerjahren beherrschten Sialkots Fabriken mit Holzrackets den Markt. Dann kamen China und Taiwan mit Schlägern aus Graphit und Stahl. Pakistan verpasste die neue Technologie. Der Markt war verloren.
Bei den Bällen hat Sialkot diese Lektion gelernt. Die Hersteller investierten in Maschinen, Thermo-Bonding und Hybridtechnologien. Vor zwanzig Jahren gab es in der Stadt rund 2000 Fussballproduzenten, heute sind es noch etwa 200. Viele kleine Betriebe verschwanden, weil neue Technologie Kapital verlangt. «Es ist nicht die Liebe unserer Kunden, die sie dazu bringt, mit uns zu arbeiten», sagt Mazar. «Sie brauchen gute Produkte. Und wenn wir technisch nicht auf der Höhe bleiben, sind wir raus.»
Um fünf Uhr ertönt die Sirene. Die Schicht ist vorbei. Tausende verlassen die Fabrik, Männer und Frauen getrennt. Vor dem Ausgang stellen sie sich in Reihen auf und werden kontrolliert. Damit niemand einen Ball mitnimmt. Männer holen ihre Frauen auf Motorrädern ab. Busse füllen sich. Einige sind für Frauen reserviert. Vor dem Tor presst ein Mann Zuckerrohrsaft.
Auf dem Weg nach Lahore halten wir in einer hellen Shoppingmall. Puma, Nike, Adidas verkaufen hier Bälle. Die von Puma stammen aus Pakistan. Die von Nike aus Vietnam. Adidas bietet den offiziellen Matchball an, gefertigt in Indonesien. Daneben einen günstigeren Replika-Ball aus China.
In Pakistan, wo einer der besten Bälle der Welt entsteht, liegt importierte Ware im Regal.