Stellen Sie sich vor, in der Migros oder im Coop gäbe es nur eine Kasse. Die Schlange davor wäre riesig. Gut, dass sich in den meisten Supermärkten die Kunden auf verschiedene Kassen aufteilen: Sie stehen immer dort an, wo die Schlange am kürzesten ist.
Genau gleich läuft es neuerdings in den Werken von Autobauer Audi. Das Fliessband, wo Staus entstehen können, hat ausgedient. Jetzt suchen sich die Autos im Bau diejenige von total 200 Fertigungsstellen aus, wo es gerade am flüssigsten läuft.
Bisher nur beim R8
Dazu fahren die Karosserien auf intelligenten Wägeli zu einzelnen Montageinseln. Dort bauen, je nach Arbeitsschritt, Menschen oder Maschinen das nächste Teil ins Auto.
Bisher produziert Audi erst den Audi R8 im süddeutschen Neckarsulm in einer solchen Smart Factory. Als Nächstes wird die Methode in einem Motorenwerk in der ungarischen Stadt Györ getestet. In der Bildergalerie oben sehen Sie, wie das im Innern der Fabrik aussieht.
Vorteile für Konzern und Mitarbeiter
20 Prozent produktiver will Audi damit werden. «Wir würden es nicht machen, wenn es teurer wäre», zitiert das deutsche «Manager Magazin» Vorstand Hubert Waltl (58). Zudem könne der Konzern so viel schneller auf neue Kundenwünsche reagieren.
Die Revolution im Autobau hat aber nicht nur Vorteile für die Konzernfinanzen, sondern auch für die Mitarbeiter: Sie können flexibel entscheiden, wann sie Pause machen. Sie müssen ihr Tempo nicht mehr an jenes des Laufbands anpassen. Und vorbei ist es auch mit der Angst, dass das ganze Förderband stehen bleibt und Verluste entstehen, wenn es mal ein Problem gibt. (kst)