Hyundai i30 Wagon Ich baue mir mein eigenes Auto

Es ist wie ein Schuss ins eigene Knie: Werden meine Redaktionskollegen künftig bei unserem neuen Dauertest-Hyundai auch nur ein kleines Klappern hören, ist der Schuldige schnell gefunden. «Du hast beim Zusammenbauen wohl eine Schraube nicht richtig festgezogen…», wird es dann heissen.

Mit diesem Druck aus der heimischen Redaktionsstube trete ich voller Tatendrang kurz nach 8 Uhr im tschechischen Hyundai-Werk in Nosovice zur Frühschicht an. Meine tschechischen Arbeitskollegen freilich sind schon seit 6 Uhr in der Früh an der Arbeit. Ich dagegen erfahre erst alles Wissenswerte über das vor vier Jahren eröffnete Produktionswerk (siehe Box), werde dann mit Schutzkleidung ausgerüstet und an Schichtleiter David Sipkowsky übergeben. Mein erster Job im Presswerk hat mit dem Fahrzeugbau direkt noch nichts zu tun. Mein neuer Boss beauftragt mich, eine Pressform, die mit 5400 Tonnen Motorhauben aus einem Stück Blech stanzt, zu polieren. Damit will Sipkowsky vermutlich testen, ob ich über zwei linke Hände verfüge, oder ob er mir auch anspruchsvollere Jobs am Fliessband zumuten kann. Das Ergebnis fällt offenbar befriedigend aus – und so werde ich endlich in den laufenden Schichtbetrieb integriert. Ich habs noch in den Ohren: «Qualität ist unser oberstes Gebot» – predigte mir in der Früh bei der Einführung schon PR-Direktor Petr Vanek. Und auch Sipkowsky wiederholt es in seinen Instruktionen mehrmals. Kein Wunder, hat mein zweiter Job mit Qualitätssicherung zu tun. Ich überprüfe mit einem kammartigen Teil die nackten Haubenbleche auf Unregelmässigkeiten. Nach jedem 25. Vorgang werden von den beiden Pressen je eine Haube zur manuellen Kontrolle ausgespuckt. Die Taktfrequenz beträgt 15 Stück pro Minute. Mir verbleiben also gut eineinhalb Minuten Zeit, bis die nächsten zwei Bleche zur Kontrolle bereit liegen.

Punkt 10 Uhr dudelt eine Melodie durch die Werkshallen und plötzlich wird es ruhig. Für die nächsten 25 Minuten steht der Betrieb still – Mittagspause für die Frühschicht. Sipkowsky scheint zufrieden mit mir. Und so werde ich nach dem Essen in die Montagehalle «befördert». Dort rollen auf dem Fliessband die nackten Karosserien vier verschiedener Hyundai-Modelle (ix20, ix35, i30 und i30 Wagon) in bunt gemischter Reihenfolge, aber auf der selben Produktionslinie und werden von Robotern und Arbeitern mit Komponenten wie Türen, Hauben und Kotflügeln bestückt. Bereits sehe ich «meine» i30 Wagon Karosserie anschweben. Und ich werde tatsächlich etwas nervös. Hoffentlich klappen meine erst an einigen anderen Modellen antrainierten Handgriffe um die Scharniere und die rechte Hintertür zu montieren. Also: Zwei Scharniere aus der Kiste für den i30 Wagon genommen, drehen und in die dafür vorgesehenen Vertiefungen einklicken. Dann die Fahrertür aus dem Gestell nehmen, auf dem sich ständig vorwärts bewegenden Fahrzeug einhängen, mit dem Akkuschrauber und zwei zuvor bereit gelegten Schrauben fixieren – schnell auf den Knopf drücken um anzuzeigen, dass ich meinen Arbeitsschritt erledigt habe. Zwar als letzter in meiner Kolonne, aber gerade noch rechtzeitig. Übrigens: Selbst das Einpassen eines simplen Heckscheibengummis wird unter Zeitdruck zum schweisstreibenden Job. Denn ständig kämpfe ich gegen das langsam, aber gnadenlos vorwärts laufende Band. «Jede Minute verlässt ein fertiges Auto die Montagehalle», erzählte Vanek am Morgen bei der Instruktion. Da will ich doch nicht schuld sein, wenn ausgerechnet wegen mir die Taktfrequenz durcheinander gerät.

Nun, ich bleibe am Ball und zusammen mit «meinem» Auto durchwandere ich die weiteren Stationen – vom «Transmission-Shop», wo die manuellen Getriebe fabriziert und eingesetzt werden, bis zum «Paint-Shop», wo die Karosserie in mehreren Schichten und völlig staubgeschützt ihre hübsche, hasselnussbraune Farbe erhält. Und schon steht zum Schluss die finale Qualitätskontrolle an. Erst werden statisch in einer Kabine auf einer Rolle Motor und Bremsen unseres Hyundai zum ersten Mal einer grösseren Belastung ausgesetzt – gleichzeitig auch alle Beleuchtungsfunktionen überprüft. Und zum Schluss fahre ich mit dem fertig produzierten Auto zum ersten Mal aus der Halle ins Freie – auf die rund drei Kilometer lange Teststrecke. Dort überprüfe ich zusammen mit einem Spezialisten auf der rund eineinhalb Minuten dauernden Schlussabnahme auf verschiedenen Fahrbahnbelägen nochmals Lenkung, Fahrwerk, Bremsen und die ABS-Funktion. Tja, und dann – nach einer letzten Dusche und dem Test auf Wasserdichtigkeit – ist er also fertig, unser Hyundai i30 Wagon. Und somit bereit für den einjährigen Dauertest im Schweizer Redaktionsalltag.